一、對(duì)翹曲的分析和研究：

　　在生產(chǎn)中，經(jīng)過(guò)觀察和分析研究，發(fā)現(xiàn)影響鋁單板頭部翹曲的因素有∶（1）設(shè)備安裝時(shí)工作輥中心線不在同一垂直面內(nèi);（2）帶材沿厚度方向上溫度分布不均;（3）軋制鋁板件進(jìn)入軋輥的角度∶（4）上、下工作輥輥面粗糙度;（5）上、下工件輥直徑不同;（6）加工率。

　　這些因素對(duì)石紋鋁板頭部彎曲的方向有不同的影響，而且隨石紋鋁板厚度和加工率不同，同一影響因素也會(huì)使彎曲方向發(fā)生變化，因而使問(wèn)題變得比較復(fù)雜。

　　二、翹曲的控制措施：

　　安裝兩輥軋機(jī)時(shí)，上、下工作輥中心線應(yīng)保持在同一垂直面上;磨輥時(shí)，要使兩輥的輥面粗糙度一致;安裝軋輥時(shí)，如果沒有調(diào)整軋制線的楔型調(diào)整機(jī)構(gòu)，應(yīng)使下軋輥的上表面比輥道上表面高0.5Ah，以盡量減少軋制鋁板件咬入時(shí)，相對(duì)軋輥的傾斜角;要使石紋鋁單板的上、下表面溫度保持一致。

　　在650mm×1500mm軋機(jī)上，原來(lái)每個(gè)工作輥的一側(cè)只有一排20個(gè)噴嘴，上乳液噴頭安裝在工作輥中心線部位。由于軋制能力小（8MN左右），軋制速度低（實(shí)際使用速度為0.7-0.9m/s），為了提高軋制鋁板件終了溫度，只得少澆乳液。上工作輥的輥面溫度比較高，有時(shí)能達(dá)200℃，因而熱膨脹造成的輥徑差接近1mm。在c650mm×150Omm軋機(jī)上，石紋鋁單板上翹的原因是壓下量較大，軋制鋁板件頭部彎向大工作輥，我們將上噴頭安裝在距上工作輥面0.25D的位置，以增進(jìn)乳液在軋輥上的停留時(shí)間，增加上工作輥的乳液噴量，帶材切頭、尾時(shí)，對(duì)軋輥進(jìn)行噴液冷卻，并將大直徑輥安裝在下面，這樣利于減小向上的翹曲。

　　切頭切尾后的初道次，原來(lái)是從35mm厚軋至21mm厚，帶材經(jīng)常出現(xiàn)頭部嚴(yán)重上翹。我們將原來(lái)在帶材厚度35mm時(shí)剪切頭、尾改為30mm厚度時(shí)剪切以減少道次壓下量，采用這些措施后，基本不發(fā)生頭部上翹或翹曲得很小。

　　在生產(chǎn)中，盡可能地減少造成石紋鋁單板不對(duì)稱軋制的因素，以免引起軋制鋁板件翹曲，但是如果使配對(duì)的工作輥輥徑整體一樣，往往會(huì)使某一根工作輥磨削太多，造成經(jīng)濟(jì)損失。我們按照上述的方法就可以放寬這種限制，而采用改變壓下量的方式來(lái)控制軋制鋁板件頭部翹曲。